注塑模具厂家遇到的分层起皮是指制件表面能被一层一层的剥离。一般是由于原料内混入了不同性能的塑料，模具温度低、原料相容性差、熔料沿模具表面流动剪切作用过大，导致料成薄层状剥离、脱落，做包胶产品的时候更加的严重。会给最后成型的塑胶制件外型带来瑕疵，不美观，客户也不会满意。为此，我们需要在生产加工中避免制件发生分层起皮。

造成制件分层起皮的原因:

一、原料
原料中混入了无法相容的高分子聚合物，原料受到污染有其他杂质异物混入，同一塑胶之中加入了不同级别的材料，性能有所差异；原料没有充分干燥，含有大量的水分，超过烘烤要求。

二、工艺
1、成型时使用了过量的脱模剂
2、料温低、模具温度低，螺杆转速太快，熔料流动是的剪切力就会变大。
3、注塑压力太高、保压压力太低、背压低，银丝现象严重，制品出现分层起皮的概率也就随之而增加。

三、模具设计
1、模具浇口尺寸太小，存在尖锐角度的流道和浇口，料流无法轻易过度。
2、冷料穴太小，料流速度缓慢流动性差，料的冷却速度就会太快。

相对应的解决办法：

对原料进行烘干，避免原料水分太多，同时避免被污染过的材料、混入了杂质的料混入原料当中；制件成型前不要使用过多的脱模剂，提高料筒和模具温度；加大模具浇口尺寸，对流道、浇口尖角的地方进行倒角处理，使其能平滑过度。

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