主流道粘模具在注塑厂家生产过程中频繁发生，在一定程度上浪费了注塑机的工作效率和人员的利用率。在外观上，是指成型制品的主流道未能脱离模具的一种现象。长时间施加保压会让主流道尺寸变大，或者模具的主流部分有所损伤，产生一定的阻力，使得主流道在开模时不能脱落。主流道粘模具并不是很难解决，根据造成原因制定有效的解决方法就可以了。

主流道粘粘模生成原因：
1、主流道未完全固化时，收缩量较小且紧贴模具，强度也比较低，强制推出就会发生折断导致主流道残留下来。
2、主流道摩擦力太大，定模产品摩擦力比动模产品摩擦力大
3、尖角过渡时，主流道和分流道产生应力集中
4、主流道部分和机筒喷嘴很近，施加高压后主流道尺寸会增大，脱模阻力随之增大，主流道粘模具的概率大幅度提高
5、模具构造有问题，主流道斜度太小、型腔表面太粗糙、存在倒钩等现象，脱模阻力就会变大
6、拉料杆设置过于薄弱，机床喷嘴和模具浇口套配合不合理

应对方法：
1、延长模具冷却时间降低模具的温度，使主流道冷却得到进一步的强化，充分冷却固化之后再开模
2、有效的降低保压，使主流道不会承受没用的保压，必要时候可用逐步降低的多级保压
3、加大主流道斜度的角度，强化主流道锁定。
4、改善拉料杆设置，机床喷嘴和模具浇口套配合，抛光主流道型腔

在模具注塑加工的时候，很多问题其实都可以避免，严格地按照生产制度提前做好检查，发现每一个细节问题，并及时处理，以免影响到生产效率。

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