在生产中时常会有塑胶模具发生折断的现象，模具损坏就会给整个生产过程带来麻烦，影响生产的进度，加长生产周期。为了使生产照常进行，我们需要通过维修或者提前预防的方式降低模具损伤，增加模具寿命。那么。我们就要了解一下塑胶模具发生折断的原因是什么？

　　1、首先要考虑的就是模具制造所用的材料是否合适，如果材料没有足够的韧性，优良的加工工艺性，在生产中承受不了必要的压力就会发生折断。

　　2、脱模销没有经过必要的热处理，没有足够的韧性和挺度，又长又细无法承受成型压力，容易受力弯曲折断。

　　3、脱模小的根部圆角R不完全，应力集中在这里受到损伤进而发生折断。

　　4、模具横截面直径制件工作部的长短比例存在问题，导致模具发生折断。

　　5、生产制造出现错误，加工中存在没有清除的切削裂痕，机械加工没有彻底去除脱碳层等都会致使模具发生折断。

　　6、模具内零件位置、方向的安装不好，在模具使用的时候不够稳定，设备发生故障模具折断。

　　7、热处理工艺不合理，模具淬火温度太高，淬火方法和时间不合适，模具在进入冲压生产之后就容易折断。

　　了解到模具发生折断的原因之后，解决起来就相对容易得多，只要正确选择适合制造模具的材料，在各项操作和工艺上多加注意，避免出现错误的处理就能有效防止模具折断，让生产能够顺利进行。一家可靠的塑胶模具厂家能使模具不出现过多的故障，让生产的产品在质量和外观上就能得到有效的保证。

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