注塑模具厂家在产品注塑成型时，总会出现浇口断裂的现象，在一定程度上对生产进度造成不良影响。由于浇口附件承受的压力特别的大，很容易产生残余应力或者出现配向问题，从而使得浇口断裂。燊业为您分析浇口断裂的成因和解决方法。

成因：

一、模具问题
模具流道结构不合理，产生应力缺口导致水口断裂；顶杆位置不正确造成应力集中发生断裂；制件顶出受力不均，顶出针速度太高，造成残余应力过分集中导致浇口断裂；模具内排气孔道不足，排气不良，形成真空负压。

二、加工方面
注塑压力、速度太高，保压时间和注射时间太长造成内应力过大，浇口更容易断裂；快速强拉制件使得脱模开裂；加工前未清理干净模面，模面上粘附着气体和雾等物质，这些气体随温度变化和原料发生化学反应。

三、原料
过多的再生料会让制件强度降低，甚至制件脆化；原料暴露在空气中，吸收了空气中的水分发生化学反应，降低了强度导致顶出开裂、浇口断裂；原料质量不行，受到污染且不适应加工环境。

四、机台方面
塑化量太小就会使材料并不能充分混合，强度随之降低，太大又会分解；开模速度和顶出速度太快，制件承受负荷太大，浇口自然容易断裂。

根据以上成因，我们需要设计合理的模具流道结构，合理安装顶杆位置，做好模具内排气工作，同时在加工前清理模具表面的水雾，适当调整加工工艺，避免应力集中造成的浇口断裂。选择合适的原料，做好干燥处理，防止被污染。调整开米、顶出速度减轻制件负荷。做到这些就能尽量减少制件出现浇口断裂的现象！

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